Бережливое производство окон
Компания ТБМ готова поделиться накопленным опытом со своими клиентами и предлагает проведение совместных проектов по «Бережливому производству окон». В 2010 г. под руководством специалистов KAIZEN Institute была подготовлена группа кайдзен-менеджеров ТБМ, обладающих технологией улучшения оконных производств за счет снижения потерь в процессах и операциях. Кайдзен-менеджеры ТБМ вместе с сотрудниками компаний-клиентов уже реализовали более десятка успешных совместных проектов, направленных на повышение производительности труда, сокращение затрат, снижение несоответствий (рекламаций, производственного брака), а также времени выполнения заказов.
Вот как отзываются о проведенных проектах представители оконных компаний.
О. В. Васильев, директор компании «Оконные технологии» (г. Белгород):
«В ходе постоянной конкурентной борьбы за рынок, а соответственно, и клиентов одной из актуальных задач компании «Оконные технологии» стало удешевление производства продукции при сохранении нужного клиенту качества. Для решения данной задачи необходимо было, во-первых, определиться за счет сокращения каких затрат при производстве окон можно сэкономить, во-вторых, разработать четкий пошаговый план действий по воплощению идеи в жизнь.
Если брать в расчет приобретение более дешевых комплектующих, то это сразу же потянет за собой снижение качества продукции и увеличит расходы на гарантийное обслуживание окон и дверей. А где здесь выгода? Оказывается, нет никакой! Сократить или, как принято говорить, «урезать» расценки? Тоже оказывается не вариант. Проблема заключалась в том, что хотя производство пластиковых окон на территории современной России дело уже не новое, но до сих пор ни одно учебное заведение не готовит для него квалифицированных грамотных специалистов. Практически каждого работника пришлось выращивать самостоятельно, и очень не хочется терять звено в цепи сработавшегося коллектива. Тогда мы решили более тщательно проанализировать составные части тех затрат, которые являются следствием процесса производства. Во-первых, это заработная плата сотрудникам, которых мы решили не трогать материально. Во-вторых, это затраты на работу и обслуживание оборудования, которое функционирует за счет покупаемой электроэнергии. В-третьих... А в-третьих, мы сразу же задались вопросом: сколько времени это оборудование работает по прямому назначению? То есть сколько по времени оно приносит пользу, а сколько времени просто подключено к электросети и простаивает? Как правильно замерить простой станка, как сократить время его простоя и за счет чего? Ведь на первый взгляд все производственные линии полностью загружены, все люди работают, никто без дела не стоит. На эти ключевые вопросы мы и начали искать ответ. Но где его искать? Ведь я еще раз повторю, что до сих пор ни одно учебное заведение не готовит квалифицированных специалистов для производства конструкций из ПВХ, до сих пор нет специализированной литературы, есть только общие рекомендации. Рекомендации по расстановке оборудования, рекомендации по сборке тех или иных конструкций, рекомендации по расчету и расстановке людей по рабочим местам, рекомендации, рекомендации, рекомендации...
Тогда мы решили изучить и «примерить» на себя европейский опыт в подобных производствах. В этом нам согласился оказать помощь и поделиться опытом наш надежный партнер по бизнесу и поставщик комплектующих для производства окон ПВХ – компания ТБМ.
Основными формами проведения работ по нашему бережливому проекту являлись кайдзен-сессии и самостоятельная работа группы по улучшениям. На сессиях под управлением кайдзен-менеджера Ольшевского А. А. были отработаны методики сбора данных об имеющихся потерях в производственных процессах и поиска решений по улучшениям, разработки пошагового плана мероприятий по реализации проектных решений. В ходе самостоятельной работы нашей группы после сессий данный план мероприятий был реализован на практике.
Для диагностики производства были тщательно (с посекундным измерением) проанализированы все технологические операции линии сборки изделий, выявлены узкие места с неоправданными технологическими простоями, а также сформированы решения по их устранению. В ходе улучшений производственных процессов никто не мог и подумать, что при небольшой перестановке оборудования в нужном месте значительно сократится время перехода изделия от одной операции к другой. При этом освободился один рабочий, которому организовали дополнительное рабочее место на операции «сварка – зачистка» и приобрели дополнительный комплект оборудования, состоящий из сварочного и зачистного станков. После сокращения всех выявленных и на первый взгляд невидимых простоев производительность труда (выработка на одного рабочего) линии сборки ПВХ увеличилась на 30%, производительность линии увеличилась в среднем на 37,5%. Инвестиции на закупку дополнительного оборудования окупились всего чуть больше чем за 3 месяца.
Делаем следующие выводы. Учитывая принципы кайдзен, за счет сокращения неиспользуемого потенциала (потерь) можно существенно улучшить важнейшие производственные показатели – производительность линии, производительность труда – без значительных финансовых затрат. Тезис «экономика должна быть экономной» еще раз себя оправдал.
На собственном опыте мы убедились, что для грамотного и быстрого внедрения бережливых технологий сначала следует использовать опыт внешних консультантов. В нашем случае консультантом выступила компания ТБМ».
Д. А. Кутергина, начальник отдела сбыта компании «Тайбала» (г. Ухта):
«За 15 лет работы компания «Тайбала» прошла долгий путь. Впервые принципы бережливого производства мы применили в 2009 году на участке доставки изделий. В тот момент это стало просто панацеей, мы брали в производство все заказы подряд, не заботясь о том, смогут ли их принять заказчики или нет. В результате в самый пик сезона производственный цех был просто завален готовой продукцией. Вот тогда и возникла идея внедрить один из принципов бережливого производства – систему вытягивания, т. е. ничего не производить до тех пор, пока в этом не возникла реальная потребность. Мы решили формировать план производства, исходя из реальной потребности заказчиков. Как и все новое, этот метод очень сложно приживался, но постепенно ведущие инженеры оценили положительный эффект, и до сих пор эти принципы дают нам возможность успешно работать.
В 2011 году наши партнеры – сотрудники Кировского филиала компании ТБМ – предложили принять участие в совместном бережливом проекте по улучшениям с использованием принципов кайдзен. На любом производстве всегда есть с чем работать, но в ходе предшествующих основным мероприятиям исследований открылось столько всего, что мы и представить себе не могли! Вот тогда и пришло осознание важности этой работы и того, что она должна вестись непрерывно. Хочу добавить, что сам процесс улучшений по методике кайдзен – увлекательная творческая работа, способная объединить всех участников производственной цепочки. Чаще всего это люди, которые редко видят друг друга и совершенно не понимают тонкостей работы коллег. Кайдзен в полной мере решает эту проблему.
Самое сложное – признаться, что у тебя в хозяйстве не все в порядке, что ты делаешь что-то не так. Особенно когда ты на кого-то работаешь. И тут успех всего мероприятия зависит от мудрости руководителя. Насколько четко ему удастся настроить рабочую группу на коллективную работу, дать понять всем участникам процесса, что они – единое целое.
Наши партнеры из компании ТБМ дали нам мощный толчок на пути к улучшениям, ведь совместный проект это только первый шаг. В рамках кайдзен-сессии была внедрена программа «СуперОкна 7», что неизбежно повлекло за собой работу со складом. IT-специалисты нашей компании разработали программу, в которой есть возможность систематически отслеживать основные показатели процесса производства (например, время прохождения заказа), что позволяет оперативно реагировать на любые изменения в компании, принимать более взвешенные и эффективные управленческие решения. Планы грандиозные – и все это благодаря искренней увлеченности и участию кайдзен-менеджеров компании ТБМ, сопровождающих наш проект. Уже имеются первые результаты работы, выраженные в сокращении времени прохождения заказа на 30% и увеличении производительности труда, но самое главное – уверенность, что основные плоды совместного сотрудничества в области бережливого производства еще впереди, и мы будем рады рассказывать о них в дальнейшем».